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　　1適用范圍

　　本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于鉻，鉻--鎳奧氏體不銹鋼的手工電弧焊、埋弧自動(dòng)焊、手工鎢極氬弧焊及熔化極惰性氣體保護(hù)焊的焊接施工。

　　2施工準(zhǔn)備

　　2.1技術(shù)準(zhǔn)備（施工標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范）

　　2.1.1《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235

　　2.1.2《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236

　　2.1.3《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH3501

　　2.1.4《石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程》SH3523

　　2.1.5《鋼制壓力容器》GB150-98

　　2.1.6《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》

　　2.1.7《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》JB4708

　　2.1.8《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》JB/T4709

　　2.1.9《壓力容器無損檢測(cè)》JB4730

　　2.1.10《焊條質(zhì)量管理規(guī)程》JB3223

　　2.2作業(yè)人員

　　表2.2主要作業(yè)人員

　　注：焊工合格證考核按《鍋爐、壓力容器、壓力管道焊工考試與管理規(guī)側(cè)》或《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236進(jìn)行考試。

　　2.3材料檢查驗(yàn)收

　　2.3.1焊接工程所采用的不銹鋼鋼板、鋼管、管件等。

　　2.3.1.1焊接工程所采用的不銹鋼板、鋼管、管件等應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，并具有出廠合格證和質(zhì)量證明書。其檢驗(yàn)項(xiàng)目及技術(shù)要求標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

　　2.3.1.2不銹鋼鋼板、鋼管、管件材料入庫(kù)前應(yīng)核對(duì)材料牌號(hào)和質(zhì)量證明書。施工前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面不得有裂紋、氣泡、縮孔、重皮、等缺陷，否則應(yīng)進(jìn)行消除，消除深度不應(yīng)超過材料的負(fù)偏差。

　　2.3.1.3材料驗(yàn)收合格后應(yīng)做好標(biāo)識(shí)，按不同材質(zhì)、規(guī)格分類堆放、且于鐵碳材料隔離。

　　2.3.1.4國(guó)外材料應(yīng)符合合同規(guī)定的材料標(biāo)準(zhǔn)，并按相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。

　　2.3.2焊接材料

　　2.3.2.1焊條應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行的《不銹鋼焊條》GB/T983，

　　2.3.2.2焊絲、焊劑應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行的標(biāo)準(zhǔn)。

　　2.3.2.3國(guó)外焊材應(yīng)符合生產(chǎn)國(guó)相應(yīng)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求。

　　2.3.2.4焊接材料入庫(kù)時(shí)，應(yīng)核查其質(zhì)量證明書，同時(shí)檢查包裝狀況，不得有破損、受潮等現(xiàn)象。

　　2.3.2.5鎢極氣體保護(hù)焊所用的氬氣應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行的標(biāo)準(zhǔn)《氬氣》GB4842的規(guī)定，且純度不應(yīng)低于99.96%

　　2.4主要工機(jī)具

　　2.4.1設(shè)備

　　表2.4.1設(shè)備一覽表

　　2.4.2各種設(shè)備性能應(yīng)完好，電流電壓等儀表應(yīng)在檢測(cè)周期內(nèi)，焊接電源宜安放在通風(fēng)的集裝箱內(nèi)。

　　2.4.3工具：焊接面罩、焊條保溫筒、不銹鋼清渣錘、不銹鋼鋼絲刷、氣割工具、角向磨光機(jī)。

　　2.5測(cè)量及計(jì)量器具

　　表2.5計(jì)量器具一覽表

　　2.6作業(yè)條件

　　2.6.1焊接工藝評(píng)定覆蓋率、焊工持證率應(yīng)達(dá)到100%

　　2.6.2焊接環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定，否則應(yīng)采取有效的預(yù)熱和防護(hù)措施。

　　2.6.2.1環(huán)境溫度＞0℃

　　2.6.2.2手工電弧焊時(shí)風(fēng)速＜8m/s、氣體保護(hù)焊時(shí)風(fēng)速＜2m/s

　　2.6.2.3相對(duì)濕度＜90%

　　2.6.2.4無雨、雪天氣

　　3施工工藝

　　3.1工藝流程

　　3.2.1接施工工藝流程

　　3.1.2焊接工藝評(píng)定流程圖

　　3.1.2.1不銹鋼壓力容器、壓力管道焊接工藝評(píng)定應(yīng)執(zhí)行《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》JB4708。其余的也可執(zhí)行《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236

　　3.1.2.2《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》JB4708和《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236中未包括的不銹鋼鋼材，應(yīng)按鋼號(hào)分別進(jìn)行評(píng)定。

　　3.1.3焊工培訓(xùn)考核取證流程圖

　　3.1.3.1從事不銹鋼壓力容器、壓力管道焊接的焊工，應(yīng)按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進(jìn)行考試。從事其它不銹鋼焊接的焊工也可按《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236第五條進(jìn)行考試。

　　3.1.3.2焊工合格證的項(xiàng)目應(yīng)覆蓋該焊工參加焊接的工作內(nèi)容。且該焊工施焊工作必須在合格項(xiàng)目有效期內(nèi)。

　　3.1.4焊材管理流程圖

　　3.1.4.1焊接材料入庫(kù)時(shí)，應(yīng)核查其質(zhì)量證明書，同時(shí)檢查包裝狀況，不得有破損、受潮、銹蝕等現(xiàn)象。

　　3.1.4.2焊材庫(kù)應(yīng)具備防潮、通風(fēng)、保暖性能，并設(shè)溫濕度計(jì)實(shí)施監(jiān)控。室內(nèi)溫度應(yīng)在5℃以上，相對(duì)濕度不超過60％。

　　3.1.4.3焊材需分規(guī)格、型號(hào)及批號(hào)分列排放，做出標(biāo)識(shí)。焊材存放必須離地離墻300mm。

　　3.1.4.4焊材烘干設(shè)專職烘烤管理員

　　3.1.4.5焊接材料在烘干及保溫時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按要求執(zhí)行。烘干焊條時(shí)應(yīng)注意防止焊條因驟冷驟熱而導(dǎo)致藥皮開裂或脫落。不同類型的焊接材料原則上應(yīng)分別烘干，但烘干規(guī)范相同的不同類型焊接材料如同爐烘干時(shí)，必須間隔且有明顯的標(biāo)記。

　　3.1.4.6焊接材料的烘干規(guī)范可參照焊接材料說明書和焊接工藝的要求確定。焊前要求烘干的焊接材料如烘干后在常溫下擱置4小時(shí)以上，應(yīng)再次烘干。累計(jì)的烘干次數(shù)一般不宜超過2次。

　　3.1.4.7烘干后的焊接材料應(yīng)存放在規(guī)定要求恒溫溫度的恒溫箱內(nèi)，并按不同型號(hào)、不同牌號(hào)、不同規(guī)格分別擺放，并設(shè)置明顯標(biāo)記。

　　3.1.4.8焊材烘烤管理員對(duì)焊接材料的烘干、保溫、發(fā)放及回收應(yīng)作詳細(xì)記錄。

　　3.1.4.9推薦焊接材料的烘干溫度、保溫時(shí)間。

　　表3.1.4.9推薦焊接材料的烘干溫度、保溫時(shí)間。

　　3.2工藝操作過程

　　3.2.1焊材選用

　　3.2.2.1馬氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼焊接應(yīng)選與母材成分份相同的焊材料，不進(jìn)行預(yù)熱和熱處理時(shí)也可選用奧氏體焊材。

　　3.2.2.2同種奧氏體不銹鋼焊接應(yīng)選與母材成分相近的焊接材料，其次還應(yīng)保證焊縫具有良好的抗裂性和綜合力學(xué)性能。

　　3.2.2.3不同奧氏體不銹鋼焊接焊材的選用應(yīng)保證熔敷金屬的Gr、Ni、Mo或Cu的主要合金元素含量不低于合金含量較低一側(cè)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下限值.

　　3.2.2.4常用不銹鋼推薦選用的焊條牌號(hào)

　　表3.2.2.4常用不銹鋼推薦選用的焊條牌號(hào)

　　3.2.2.5常用不同奧氏體不銹鋼焊接推薦用焊接材料

　　表3.2.2.5不同奧氏體不銹鋼焊接推薦用焊接材料

　　3.2.2焊縫坡口形式、尺寸、加工方法及組對(duì)要求。

　　3.2.2.1焊縫坡口形式、尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接工藝指道書的規(guī)定。

　　3.2.2.2坡口面加工宜采用機(jī)械方法。當(dāng)采用等離子切割時(shí)，應(yīng)清除氧化層，并將表面凹凸不平處打磨平整。

　　3.2.2.3坡口表面應(yīng)無裂紋、分層等缺陷。

　　3.2.2.4壁厚相同的管子、管件組對(duì)時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量應(yīng)≤管壁厚度的10%，且≤0.5mm。同時(shí)應(yīng)用手工或機(jī)械方法清理其內(nèi)外表面，坡口及邊緣20mm范圍不得有油漆、毛刺、鑄造垢皮等物質(zhì)。

　　3.2.2.5設(shè)備、容器筒體組對(duì)時(shí)A、B類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量b（見圖）應(yīng)符合下表規(guī)定。

　　表3.2.2.5設(shè)備、容器筒體組對(duì)時(shí)A、B類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量b的選擇

　　注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對(duì)接連接的A類接頭，按B類焊接接頭的錯(cuò)邊量要求。

　　3.2.2.6組裝時(shí)卡具、臨時(shí)支架、定位焊的工藝均應(yīng)和正式焊接相同，

　　3.2.2.7手工電弧焊定位焊縫的尺寸見下表。

　　表3.2.2.7手工電弧焊定位焊縫的尺寸一覽表

　　3.2.2.8卡具、臨時(shí)支架與母材接觸部分材質(zhì)應(yīng)和母材相同，夾具拆除應(yīng)用砂輪磨除。

　　3.2.2.9不銹鋼板、鋼管下料時(shí)應(yīng)做材料移置標(biāo)識(shí)，以防止剩余材料錯(cuò)用。

　　3.3施工工藝參數(shù)

　　3.3.1焊接工藝參數(shù)

　　3.3.1.1焊接線能量的控制：

　　焊接線能量公式為：Q=IU/V×60

　　式中：Q—焊接線能量（J/cm）；

　　I????—焊接電流（A）；

　　U—電弧電壓（V）；

　　V—焊接速度（cm/min）。

　　不銹鋼焊接線能量控制范圍應(yīng)根據(jù)焊接工藝評(píng)定確定，一般在保證熔合良好的情況下盡量采用小線能量。

　　3.3.2工藝參數(shù)

　　3.3.2.1推薦手工電弧焊焊接工藝參數(shù)

　　表3.3.2.1推薦手工電弧焊焊接工藝參數(shù)

　　3.3.2.2推薦埋弧自動(dòng)焊的焊接工藝參數(shù)

　　表3.3.2.2推薦埋弧自動(dòng)焊的焊接工藝參數(shù)

　　3.3.2.3推薦手工鎢極氬弧焊焊接工藝參數(shù)

　　表3.3.2.3推薦手工鎢極氬弧焊焊接工藝參數(shù)

　　3.4施工工藝特點(diǎn)

　　3.4.1馬氏體、鐵素體不銹鋼焊前預(yù)熱和焊后進(jìn)行熱處理工藝，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和焊接工藝指導(dǎo)書確定。（馬氏體、鐵素體不銹鋼焊接若采用奧氏體焊材，焊前可不預(yù)熱，焊后也不進(jìn)行熱處理）。

　　3.4.2馬氏體不銹鋼；采用同種材料焊接焊縫和熱影響區(qū)會(huì)硬化變脆和產(chǎn)生冷裂，應(yīng)采取以下工藝

　　3.4.2.1手工電弧焊時(shí)預(yù)熱150-350℃、鎢極氬弧焊時(shí)預(yù)熱120-200℃。

　　3.4.2.2焊接易采用短弧，小線能量。

　　3.4.2.3焊后進(jìn)行750-800℃退火處理。

　　3.4.3鐵素體不銹鋼：采用同種材料焊接焊縫塑性韌性低，易產(chǎn)生裂紋，應(yīng)采取以下工藝

　　3.4.3.1焊前預(yù)熱100-150℃，坡口及兩側(cè)清理干凈。

　　3.4.3.2采用小線能量、不擺動(dòng)，多層焊時(shí)控制層間溫度約等于預(yù)熱溫度，且不易連續(xù)施焊，減小高溫脆化和475℃脆化。

　　3.4.3.3焊后進(jìn)行700-730℃熱處理。

　　3.4.4Gr及Gr-Ni不銹鋼焊接注意事項(xiàng)。

　　3.4.4.1焊前應(yīng)將坡口及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的油污、銹、污物清理干凈。

　　3.4.4.2地線應(yīng)與焊件接觸牢固，焊接時(shí)在坡口內(nèi)引弧，焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。

　　3.4.4.3焊前應(yīng)將坡口兩側(cè)涂上防飛濺涂料。

　　3.4.4.4組對(duì)和焊接時(shí)，焊件應(yīng)與鐵碳材料隔離。同時(shí)施工中要用不銹鋼錘、不銹鋼刷以及專用的砂輪片。

　　3.4.4.5焊接時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制接線能量，在保證焊透及溶合良好的條件下，應(yīng)選用小工藝規(guī)范，即小電流、短電弧、較快焊接速度和多層多道焊，層間溫度不應(yīng)過高，奧氏體不銹鋼焊接層間溫度不超過100℃。

　　3.4.4.6焊接收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪磨去弧坑缺陷。多層焊時(shí)層間接頭應(yīng)錯(cuò)開30～50mm。

　　3.4.4.7焊接時(shí)選用焊條直徑不宜過大，焊接初層焊道焊條直徑一般不超過3.2mm，填充和蓋面直徑一般不超過4mm。

　　3.4.4.8卡具、臨時(shí)支架與母材接觸部分材質(zhì)應(yīng)和母材相同或相近，夾具拆除應(yīng)用砂輪磨除，嚴(yán)禁敲打。

　　3.4.4.9薄壁小直徑不銹鋼管道采用鎢極氬弧焊接，厚壁不銹鋼管道采用鎢極氬弧焊打底。同時(shí)管內(nèi)應(yīng)充氬保護(hù)。（奧氏體不銹鋼焊接管內(nèi)也可充氮?dú)獗Ｗo(hù)）。

　　3.4.4.10可以進(jìn)行雙面焊接的焊縫，與介質(zhì)接觸面應(yīng)最后焊接。

　　3.4.4.11焊縫完成后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行酸洗鈍化處理。

　　3.5施工環(huán)節(jié)及重要工序

　　3.5.1壓力容器產(chǎn)品焊接試板

　　3.5.1.1低溫壓力容器每臺(tái)至少應(yīng)做產(chǎn)品焊接試板一塊，試板的備制、數(shù)量、位置按GB150-98執(zhí)行。

　　3.5.1.2產(chǎn)品試板的鋼號(hào)、批號(hào)、規(guī)格、焊接工藝均應(yīng)與容器殼板相同，試板應(yīng)由施焊容器的焊工，在與容器焊接相同的條件下焊接（一般點(diǎn)固在容器筒體縱焊縫延線上焊接）；

　　3.5.1.3試板焊縫檢驗(yàn)項(xiàng)目應(yīng)和容器相同，

　　3.5.1.4試樣的尺寸、截取、試驗(yàn)方法及合格指標(biāo)應(yīng)符合《鋼制壓力容器焊接試板的力學(xué)性能檢驗(yàn)》JB4744-2000的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

　　3.5.2焊縫內(nèi)部缺陷的返修

　　3.5.2.1經(jīng)射線或超聲波檢查的焊縫，發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時(shí)，應(yīng)按檢測(cè)結(jié)果分析缺陷性質(zhì)、產(chǎn)生原因，并確定位缺陷所在部位（必要時(shí)可用超聲復(fù)測(cè)），確定修補(bǔ)側(cè)；

　　3.5.2.2內(nèi)部缺陷的清除采用砂輪磨削的方法進(jìn)行，確認(rèn)缺陷完全清除后再進(jìn)行焊補(bǔ)，

　　3.5.2.3壓力容返修清除缺陷的深度不得超過容器厚度的2/3。如達(dá)到2/3缺陷仍未完全清除時(shí)，應(yīng)停止清除并進(jìn)行焊補(bǔ)，然后從另一側(cè)再次清除和焊補(bǔ)；修補(bǔ)焊縫的長(zhǎng)度不得小于50mm，且返修后應(yīng)按原探傷方法、要求檢驗(yàn)合格；

　　3.5.2.4同一部位（焊縫內(nèi)、外側(cè)各作為一個(gè)部位）的修補(bǔ)不宜超過兩次，對(duì)經(jīng)過兩次修補(bǔ)仍不合格的焊縫，應(yīng)編制返修工藝，采取可靠的技術(shù)措施，經(jīng)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可實(shí)施修補(bǔ)；

　　3.5.2.5焊接修補(bǔ)的部位、次數(shù)和檢測(cè)結(jié)果應(yīng)作好記錄并存檔。

　　4質(zhì)量檢驗(yàn)

　　4.1質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)

　　質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)按設(shè)計(jì)要求或設(shè)計(jì)指定的施工驗(yàn)收規(guī)范的標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

　　4.2焊后檢驗(yàn)。（施焊前檢驗(yàn)、焊接過程檢驗(yàn)參照《通用部分焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》）。

　　4.2.1外觀

　　4.2.1.1焊縫應(yīng)與母材圓滑過度，焊縫表面不允許有裂紋、氣孔、夾渣、飛濺、弧坑、咬邊等缺陷。

　　4.2.1.2焊縫余高

　　（1）管道：e≤1+0.1b，且≯3mm。

　　2）壓力容器：A、B類焊縫余高不得大于焊件厚度10%，且不大于3mm。

　　4.2.1.3角焊縫焊腳高度不得低于設(shè)計(jì)要求。

　　4.2.1.4焊縫寬度以每側(cè)超過坡口1～2mm為宜。

　　4.2.2無損探傷

　　4.2.2.1無損探傷檢測(cè)方法、檢測(cè)數(shù)量、合格標(biāo)準(zhǔn)及要求應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定或設(shè)計(jì)指定的檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)（施工驗(yàn)收規(guī)范）執(zhí)行。

　　4.2.2.2焊縫內(nèi)部缺陷的無損檢測(cè)應(yīng)優(yōu)先選用射線探傷方法，且符合國(guó)家現(xiàn)行的JB4730《壓力容器無損檢測(cè)》的規(guī)定。

　　4.2.2.3無損探傷檢驗(yàn)應(yīng)在焊接完成24小時(shí)后進(jìn)行，且焊縫必須經(jīng)外觀檢查合格；

　　4.3特殊工藝或關(guān)鍵控制點(diǎn)

　　表4.3特殊工藝或關(guān)鍵控制點(diǎn)

　　4.4質(zhì)量記錄

　　4.4.1母材及焊材產(chǎn)品質(zhì)量證明書及復(fù)驗(yàn)報(bào)告。

　　4.4.2焊接施工記錄、焊縫探傷布片圖和焊工代號(hào)布置圖，

　　4.4.3焊縫返修記錄

　　4.4.4焊縫無損探傷報(bào)告

　　4.4.5產(chǎn)品焊接試板報(bào)告

　　4.4.6焊縫熱處理報(bào)告

　　4.5應(yīng)注意的質(zhì)量問題

　　4.5.1母材表面電弧擦傷

　　焊接中嚴(yán)禁焊件表面出現(xiàn)電弧擦傷缺陷，因此焊前地線應(yīng)與焊件接觸牢固，焊接時(shí)應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，焊前應(yīng)將坡口兩側(cè)涂上防飛濺涂料。

　　4.5.2焊縫咬邊

　　不銹鋼焊道表面不允許有咬邊現(xiàn)象，咬邊會(huì)引起應(yīng)力腐蝕，影響構(gòu)件耐蝕的性能。

　　4.5.3焊縫冷裂紋

　　馬氏體、鐵素體不銹鋼同質(zhì)材料焊接時(shí)易產(chǎn)生冷脆和裂紋，因此焊前預(yù)熱應(yīng)嚴(yán)格按工藝指導(dǎo)書執(zhí)行。

　　4.5.4焊縫熱裂紋

　　合金元素含量較多奧氏體不銹鋼，焊接中焊縫易發(fā)生偏析產(chǎn)生熱裂紋，因此焊接時(shí)應(yīng)采用小線能量，收弧將弧坑填滿，使用堿性焊條、焊劑，減小雜質(zhì)元素和應(yīng)力。

　　5成品保護(hù)

　　5.1焊縫完成后嚴(yán)禁敲打、碰砸、擦傷焊縫及熱影響區(qū)，造成表面缺陷。

　　5.2嚴(yán)禁在近縫區(qū)點(diǎn)焊臨時(shí)支架。

　　5.3凡在管道附近應(yīng)進(jìn)行切割作業(yè)時(shí)應(yīng)及時(shí)擋護(hù)，杜絕切割殘?jiān)?、氧化物傷及管道和焊縫。

　　5.4容器、管道試壓時(shí)水質(zhì)應(yīng)清潔，氯離子含量應(yīng)小于25ppm。

　　6職業(yè)健康安全和環(huán)境管理

　　6.1施工過程危害辯識(shí)及控制措施

　　表6.1施工過程危害辯識(shí)及控制措施

　　6.2環(huán)境因素識(shí)別及控制措施

　　表6.2環(huán)境因素識(shí)別及控制措施